近日，在山东东营胜利济阳页岩油示范区坨718井场，随着操作员轻点“启动”按钮，14台电驱压裂泵橇同步响应，排量、砂比、液体黏度自动精准攀升，供液、输砂系统无缝切换。3小时后，施工圆满收官——全程无人为干预。

这次施工的成功，标志着湖北企业四机赛瓦自主研发的L3级智能压裂控制系统，在胜利济阳页岩油区块完成全流程自动化运行首秀，中国石化首套“智能压裂”技术成功实现工业应用，将中国石化页岩油压裂装备推向了数智化新高度。

胜利济阳页岩油压裂施工难度高，对装备的控制精度、响应速度和系统兼容性提出了近乎苛刻的要求。

在为期16天的封闭式攻关中，公司联合胜利井下公司共调试20余次，累计发现并记录了158项改进点，并逐一攻克。软件版本从V1.0迭代至V12.0，平均不到一天半更新一版。其中，最困难的是关于泵橇电流值延迟的调试。

当时电流值的延迟是2秒，虽然不影响安全，但2秒可能就错过了最佳调整窗口。为了这2秒，团队与施工方连续攻关，重写通信协议，优化数据打包与解析流程，最终将延迟优化到5毫秒以内，实现了真正的“零延迟”。

在坨718井组第一次“智能压裂”带载测试中，系统稳定性、响应速度均达到设计要求。在此基础上，井组“智能压裂”首秀正式开始：设备自检、高压管汇闸门确认、电机启动、转速稳定、排量自动加载、砂比跟踪调节……大屏幕上各项参数自动跳转，电驱压裂橇、混砂橇、仪表橇按预设逻辑无缝衔接。供液系统根据液位联动启停，液位低于50%自动补水，砂仓闸门按程序精准开闭。

整个施工过程中，无需任何手动干预，只需通过屏幕上的三维井筒模型和实时数据流监控系统自动控制。随着最后一方压裂液注入地层，压力缓缓回落，所有施工参数完全符合设计要求，无一次指令异常，无一次人为干预。

此次“智能压裂”的成功，不仅验证了四机赛瓦L3级智能压裂控制系统在极端工况下的可靠性，更将施工效率提升20%以上，每个施工段用电量可下降15%，每口井施工成本可下降10%，安全风险预警响应缩短至秒级。（通讯员朱岩）