湖北日报通讯员钱琳运

中交二航局江苏盐城港大丰码头项目，一台重达300吨的智能筑港机正在一期码头7号、8号泊位工地上忙碌运转。而就在一年前，它刚刚完成了三期通用码头3号泊位全部880件预制构件的安装任务，交出了零事故、100%合格率的答卷。

鲜为人知的是，这套全球首创的智能筑港装备，最初是被“逼”出来的。大丰港区三期通用码头3号泊位，位于黄海之滨的开敞海域。这里没有港湾遮挡，风大、浪高、涌长，每年有效作业天数不足180天——换句话说，一年里有将近一半的时间，传统浮吊无法出工。

“浪高超过1米，浮吊就要停工。而这里动不动就是1.5米、2米的浪。”项目现场负责人回忆，2023年项目启动时，按照传统工艺，3号泊位的880件预制构件安装至少要干两年，而整个码头工期只有不到两年。“算下来，根本干不完。”

更棘手的是，码头采用高桩梁板结构，所有预制构件都需要在海上进行毫米级精度的吊装。传统浮吊在风浪中摇晃，构件对位如同“穿针引线”，稍有不慎就可能导致安装偏差甚至安全事故。“那时候大家压力很大。”项目总工说，“业主催进度，天气不给力，浮吊动不动就停摆。我们开玩笑说，这不是在跟工期赛跑，是在跟海浪抢时间。”

一天，中交二航局科研项目负责人冯先导盯着施工图纸，忽然冒出一个大胆的想法：“既然浮吊受限于海浪，为什么不把装备架在已经建好的桩帽上？把装备支撑到受海浪影响较小的高度来‘避浪’。”这个想法一出，团队内部就炸开了锅。有人质疑：“桩帽上跑装备？从来没听说过。300吨的设备在海上自己走，稳定性怎么保证？”也有人担忧：“就算能走，吊装精度怎么控制？毫米级要求，海里晃一下就是几厘米。”

冯先导没有退缩。他拉上技术团队，联合中国海洋大学、中交武港院等单位，组成产学研联合攻关组。中国工程院院士、中国海洋大学教授李华军的团队长期致力于海洋高端装备研究，主攻施工装备在强动力载荷作用下的运动响应与安全控制。“我们要做的，是让机器在2米波高的恶劣海况下，依然能稳稳地自己走、自己吊、自己装。”冯先导说。

从构想到落地，整整用了两年多。团队创新设计了海上自行走机构系统，让300吨的庞然大物能在已建成的桩帽上稳稳移动；整合北斗定位、5G通信和AI算法，构建起“云端、终端和装备”三级智能管控体系，实现“实时感知、自动分析、智能控制和精准执行”。最难的是算法。构件最优移动路径规划、姿态调整、避障决策——这些看似简单的动作，背后是700个昼夜的算法迭代与千万次数据训练。“我们让机器在虚拟环境里‘摔’了无数次，才学会在风浪中稳住自己。”一位算法工程师说。

经过十多次试验、优化，模型样机在2米最大波高模拟中保持了稳定作业。2024年4月15日，160个装备配件运抵大丰港区进行现场组装。首秀那天，所有人屏住呼吸——机器启动，自行走到预定位置，吊臂缓缓伸出，构件精准入位，偏差在毫米级。现场一片欢呼。

智能筑港机的投用，彻底改变了开敞海域施工的规则。全年有效作业天数从不足180天提升到300天以上，效率相较传统浮吊提升了一倍。880件预制构件，零事故、100%合格率，全部按计划完成安装。原本被认为“不可能按期完工”的3号泊位，主体建设顺利收官。

更让团队自豪的是，这套装备不仅在大丰港立了功。2025年6月，智能筑港机完成3号泊位任务后拆解，随即转战由中交上航局承建的大丰港区一期码头7号、8号泊位，继续发挥作用。“它不是为某一个项目定制的，而是可拆解、可转运、可复用的‘积木式’智能装备。”冯先导说。

对盐城港大丰港区而言，3号泊位的建成意味着年吞吐能力新增380万吨，其中外侧10万吨级、内侧3万吨级两个通用泊位，将显著提升盐城港作为江苏沿海重要港口的竞争力。当地物流企业已经嗅到商机——更多货船可以直靠大丰港，减少中转成本，盐城及苏北地区的制造业出海通道更加顺畅。

而对整个港口建设行业来说，智能筑港机的意义更为深远。长期以来，开敞海域、长周期波海域的码头施工，一直是世界性难题。国内沿海、乃至共建“一带一路”国家的许多港口项目，都受困于恶劣海况导致的“半年工期”。智能筑港机的成功，相当于为这类项目提供了一把“通用钥匙”。

目前，中交二航局已围绕智能筑港机形成22项核心专利、3项国际专利、2项交通部工法，并成功研发出与之配套的预制构件智能安装控制平台，通过实时数据驱动实现预制构件安装全周期精准管理。

“我们的目标不仅是解决一个项目的难题，还要通过技术创新推动整个行业升级。”冯先导表示，随着功能与智能化迭代升级，智能筑港机未来还将在海上桩基光伏、海上综合体等基础建设领域发挥重要作用。