【核心提示】昔日“燃气大王”转型材料领域，13年投入两亿，攻克1650度特种陶瓷“卡脖子”技术。汪盛明以“熵减”哲学驱动创新，首创“按吨收费”模式，为工业节能探路。

（图说：科力生集团董事长汪盛明）

（图说：科力生集团董事长汪盛明）

支点记者袁阳平 通讯员谭军

一块看似脆弱的白色泡沫板，正悄然颠覆百年工业传统。57岁的宜昌科力生集团董事长汪盛明将它轻轻托在掌心——这轻盈如泡沫的材料，竟能承受炼钢炉内1650度的高温烈焰。

在科力生集团旗下湖北红花高温材料股份有限公司的生产车间里，汪盛明展示着他的“宝贝”——纳米绝热反射板：“它能替代传统工业窑炉里成百上千吨的耐火砖。”

这位昔日宜昌家喻户晓的“燃气大王”，如今更愿意被称为“微制造”的布道者。十三年来，他将从天然气行业赚得的利润持续投入两亿多元，带领团队攻克了一项项“卡脖子”的特种陶瓷材料技术。

危机感催生战略转型

2005年，汪盛明捕捉到车用天然气的机会，成为湖北省第一个“吃螃蟹”的人。为了办齐手续，他盖了130多个公章，当加气站建成时，燃油税政策出台，天然气突然变得极具竞争力，年利润一度达数千万元。

然而，这位从大山里走出来的企业家有着异于常人的危机感。“我当时预测天然气只能赚十年钱，没想到能赚二十年。”2012年，就在天然气业务如日中天时，他做出了一个看似疯狂的决定——进军完全陌生的特种陶瓷材料领域。

“我认为未来的制造业一定会从‘宏制造’走向‘微制造’。”过去三百年工业革命建立的“宏制造”体系，即在肉眼可见的尺度上进行加工，必然伴随资源浪费、能源浪费、环境污染和效率低下四大问题。而“微制造”是在分子、纳米级别进行的制造过程，能够从根本上解决这些问题。

转型之路远比想象艰难。最初五年，汪盛明投入数千万元，却看不到明确的产品方向。2017年，他决定亲自挂帅研发：“只有我作为一线参与者，才能决定钱该不该花。”

他与武汉科技大学祝洪喜教授团队合作，将公司40余人的研发团队与高校科研力量结合。八年时间里，他过着两点一线的生活——不是在工厂实验室，就是在武汉科技大学的实验室。正是天然气业务持续的现金流，支撑着材料研发这个“吞金兽”。

当时国内同时有四个团队在研发类似的高温陶瓷材料，其他三个团队的负责人都是教授级专家，资金也更雄厚。“但到2018年，三个团队都放弃了，就我一个人坚持了下来。”某钢企一位生产负责人曾半开玩笑地说：“汪总，你要是把这个炉底板搞出来，能得诺贝尔奖。”

2023年，转机终于出现。汪盛明团队研发的氮化硅复合陶瓷炉底板通过国内大型钢铁企业的测试，使用寿命达到传统钴铁合金产品的十倍，成本大幅下降。

在红花公司的产品展示区，汪盛明指着两块金属光泽的板材：“你看这个，像不锈钢吧？其实它是陶瓷，气孔率为零。”这种材料被用于硅钢热处理生产线，在930度高温下进行在线矫直，属全球首创。

（图说：科力生集团董事长汪盛明与团队在碳化硅陶瓷炉底板生产现场研讨工作。）

更大的突破是纳米绝热反射板。这种看上去像泡沫板的白色材料，能够承受1650度高温，却能将90%以上的热量反射回炉膛。“传统窑炉要用几百、几千吨耐火砖，烧一炉硅钢，既要加热钢材，也要加热这些砖。用我们的反射板做炉壁，热惯性极小，升温降温时间能缩短30%以上。”

只租不卖、按吨收费

随着技术突破，汪盛明开始思考商业模式创新。特种陶瓷装备价格昂贵，一套炉底板系统可能需要数千万元，客户一次性购买压力大。他提出了“只租不卖、按吨收费”的新模式。

“比如过去生产一吨硅钢，炉底板的消耗成本是180元，我们只收150元。对客户来说，吨钢成本下降了，还不用一次性拿出大笔资金；对我们来说，锁定了长期稳定的现金流。”

这一模式迅速打开市场。2026年年初，红花公司的订单已经排满。当天上午，一家窑炉公司的老总刚把他的2026年产能全部订光，计划将反射板应用到非洲的砖窑项目——“用传统耐火砖需要中国工匠，用我们的板子，非洲工人培训半天就能安装。”

技术突破与市场认可，为汪盛明打开了资本市场的大门。2025年底，他通过收购美国OTC上市公司实现了科力生集团的海外上市之路，预计很快转板纳斯达克。

（图说：2025年12月27日，科力生集团赴美成功上市答谢会现场。）

在汪盛明看来，他的“微制造”事业是典型的“熵减”——通过技术创新，用更少的资源、更低的能耗创造更多价值。

站在扩建的厂房前，汪盛明描绘着他的蓝图。2026年，公司预计将实现数亿元销售额。“如果再过一个月见面，格局就会有很大变化；过一年再见，会觉得天翻地覆。”这位57岁的企业家每晚仍在学习高等数学和物理学，关注着全球最前沿的材料科学研究。

“太阳还没升起，但东方已露鱼肚白。你相不相信太阳一定会升起？”他计划未来五年内，将特种陶瓷材料应用到更多工业领域——从硅钢处理到光伏制造，从化工反应器到航空航天部件。