湖北日报讯 （记者戴辉、通讯员陈林松、周洁）“有了它，箱梁浇筑得像汽车生产线一样流畅，效率提高30%，人员减少40%。”3月11日，在荆州李埠长江公铁大桥北岸引桥施工现场，项目负责人李辉指着桥面说，国内首创的智能移动筑梁工厂，将箱梁预制厂的高标准技术完整复制到施工现场。

李埠长江公铁大桥的移动筑梁工厂（受访者供图）

由中交二航局承建的李埠长江公铁大桥引桥全长3322米，需浇筑80跨简支箱梁，却面临双重困境：施工场地狭窄且包含曲线段箱梁，传统移动模架施工露天作业条件差、安全风险高；预制箱梁工艺需新建预制厂，受场地和运输限制，且因箱梁榀数较少经济性不佳。面对困局，李辉当即决定寻求技术支援。

李埠长江公铁大桥的移动筑梁工厂（受访者供图）

2024年5月，从二航局各分子公司抽调的7名技术骨干组成攻关团队进驻现场，他们走访10余个类似铁路项目和施工装备生产厂家，与局内外技术专家深度研讨。一个月后，“移动筑梁工厂”理念应运而生，就是将钢筋绑扎、天车吊运、混凝土浇筑养护等箱梁浇筑工序集成到一个封闭厂房，在厂房内打造钢筋和混凝土施工流水线。厂房用钢筋铁骨支撑并采用模块化设计，可通过吊车将模块吊装至墩顶并拼装成型，8条液压支腿交叉支撑的行走系统，使其能在桥墩间自由“漫步”。

李埠长江公铁大桥的移动筑梁工厂（受访者供图）

箱梁施工主要包含钢筋和混凝土施工，传统钢筋散绑作业工效低，占主线工期的40%。团队负责人郑和晖提出“积木式”钢筋施工方案，像搭积木一样造钢筋骨架。团队随即启动钢筋模块图纸拆分设计，开展铁路箱梁钢筋整体吊装变形12个工况测试，联合设备厂家6次推演吊装行走入模方案。经过半年攻坚，蓝图逐步落地见效。单根钢筋提前加工成小型“积木单元”，工人在“工厂”的“钢筋车间”快速拼装成钢筋骨架后整体吊装入模，钢筋吊装工效提升50%，钢筋间距合格率达到100%。

如今，蓝色的“移动筑梁工厂”在长江畔稳步前行，11跨箱梁已浇筑完成，引桥正节节生长。