近日，现实版的工业“变形金刚”现身在中能建储能科技（武汉）有限公司生产基地！依托5G技术赋能，同型号产品换型仅需30分钟，整线换型切换缩短至4小时，创造了行业瞩目的“储能新速度”！

这一高效生产变革的实现，得益于湖北联通联合中能建储能科技（武汉）有限公司（以下简称“中能建储能科技”）、联通数字科技有限公司共同打造的中能建储能科技5G全连接工厂。该项目以5G混合专网为核心，深度融合智能技术，在储能产品制造的关键环节实现多项突破，为新能源储能产业的数智化转型提供了坚实支撑。

技术赋能：5G+全链路创新驱动生产变革

作为储能领域的重要企业，中能建储能科技在新能源产业高速发展的背景下，对生产效率和柔性制造提出极高要求。湖北联通依托5G混合专网，将UPF（5G核心网元之一）下沉至园区，实现端到端时延≤10毫秒的高可靠数据传输，并部署5G基站和MEC边缘计算节点，每秒可处理20万点传感器数据，为智能化生产筑牢网络基石。

该项目构建了“感知层、网络层、平台层、应用层”的分层架构，通过RCS（富媒体通信）工控系统+模块化AGV（无人货运机器人）平台，结合5G网络连接设备、传感器和机器人，实现了风冷、液冷、船舶电池三种不同型号产品的柔性生产。

“借助5G+智能技术，工厂不仅能快速响应多品种、小批量的生产需求，还能在突发工况下通过远程操控快速切换备用设备或调整产线参数，保障生产连续性。”项目负责人介绍，目前工厂通过AI算法动态优化生产节拍和能源分配，工厂每1000千瓦时产能能耗降低12%，年减少非计划停机损失超200万元。

在研发设计环节，项目结合电芯尺寸数据与仿真测算，实现产品开发、供应链、生产制造的闭环管理，使产品验证周期缩短30天，验证成本减少50%以上；在仓储物流环节，通过MES（制造执行系统）系统与5G高精度定位技术的结合，优化生产任务派工和物料流转，提升了资源利用率；在生产制造环节，5G+激光振镜焊接协同控制技术成为“点睛之笔”，机器视觉系统通过5G网络实时采集焊接过程图像数据，六轴机器人带动高功率振镜焊接头实现自动纠偏焊接轨迹，一次优率≥99.8%，显著提升了产品质量稳定性；在节能减排方面，利用AI专业小模型辅助输出峰谷电价与设备负载率的动态排产方案，每年可为企业节省电费300万元。

模式创新：从“单点应用”到“全链协同”

该项目突破传统制造模式，首创“网络基础设施共建+联合研发创新+数据共享服务”的合作模式。湖北联通发挥5G网络技术优势，为工厂打造专属5G专网，联合各方开展5G在柔性生产、远程操控、能效优化等场景的应用研发，同时提供数据存储、分析和管理服务，助力实现生产全链条的智能化协同。

示范引领：助力湖北新能源产业“加速跑”

作为新能源行业的重点项目，其成功落地为湖北省新能源储能产业的智能化升级提供了示范样本。项目不仅带动了上游锂、钴等原材料供应商和下游储能应用领域的协同发展，还推动了储能制造工艺的革新与产业生态的完善。

“我们将以该项目为基点，进一步拓展5G+AI在预测性维护、数字孪生等场景的应用，为更多储能企业提供‘智改数转’解决方案。”湖北联通党委书记、总经理陈德富表示，“助力湖北打造新能源领域‘5G+工业互联网’创新高地，推动产业高端化、智能化发展，为实现‘双碳’目标贡献数字力量。”

据悉，该项目荣登工业和信息化部2025年5G工厂名录，已成为储能制造智能化升级的典范，其技术成果和合作模式正逐步向汽车零部件、光电子等领域推广，持续为湖北工业经济的高质量发展注入新动能。（张玉皓 李推 肖璇）