湖北日报讯（记者左晨、新闻研修班学员黄华、通讯员徐力）只需0.2秒，就能为汽车发动机做全身“体检”，不让一台瑕疵发动机流入市场。5月14日，从东风本田获悉，该动力总成工厂打造出一套发动机的外观智能检测系统，可精准发现发动机缸体缺陷，并已在近期投入使用。

发动机的缸体表面有36处检测区域，部分尺寸误差需控制在0.5毫米以内，砂孔、裂纹、划痕等缺陷全靠质检员凭经验判断。以往全靠质检员凭经验判断，效率低、精度差，若不良品未被检出流入下一环节，极易引发质量问题。

东风本田动力总成工厂。

为解决这些问题，东风本田动力总成工厂技术攻关小组以机器替代人眼为核心，打造出“会学习的检测系统”，让检测既快又准。

该系统有两大“超能力”。一是全维扫描，如同给缸体表面做全方位的“CT扫描”。在高精度智能摄像头、三维扫描设备及多角度灯光模拟设备助力下，系统能快速生成缸体表面三维立体图像，自动比对81项检测标准，精准识别十多种缺陷，0.05毫米误差也难逃“法眼”，实现全区域无死角检测。二是自主学习，系统像聪明好学的学生，基于上千张真实缺陷图片不断训练，检测速度达毫秒级，准确率远超人工，且不会疲劳。

东风本田动力总成工厂技术攻关小组。

为打造这一系统，攻关小组让系统“吃下”行业1000多张缺陷图库，反复训练模型，使其学会识别缺陷；推动系统智能生成三维立体图像，自动比对检测标准，精准识别常见缺陷。

如今，依靠该系统，仅需0.2秒就能完成发动机“全身体检”，比扫码付款还快。单件检测时间缩短40%，单项人力成本降低66%，缺陷拦截率超99%，全程可追溯，不良品流出风险近乎为零。

发动机的外观智能检测系统。

“我们以36处检测点、0.05毫米误差、81项标准，打造发动机外观智能检测系统。”东风本田动力总成工厂技术攻关小组负责人介绍，这一技术不仅解决了传统检测难题，未来还可推广至汽车其他核心零部件及新能源领域，为工厂转型升级提供有力支撑。