荆楚网（湖北日报网）讯（通讯员刘一鸣、李萌萌、张晨）4月21日，宜昌市夷陵区雾渡河镇引江补汉工程项目施工现场，一片热火朝天。6#洞内“江汉平安号”双护盾硬岩掘进机身姿矫健，犹如一头钢铁巨龙，稳稳地扎根在隧洞中，随着刀盘的高速旋转，岩石纷纷碎裂。

掘进机身后，一辆辆双头车衔接有序，满载着碎岩和施工物料，在洞内来回穿梭，及时将物料运送到指定位置。掘进机主机处的中控室内，工作人员头戴安全帽，身着工作服，双手熟练地把控着各类按钮与操纵杆。

以上现场施工的各个环节，如今在项目部的“数字孪生”智能建造中心同样清晰可见。

“全线25条施工支洞在系统里都能查看到细节。配合200多个实时监控画面，不管是洞内洞外、物料运输还是掘进进度，工程的每一处动态都‘尽在掌握’，极大提高了工程管理效率和协同性。”中铁三局常务副经理贾利超介绍。

通过屏幕智能监控，可以精准追踪到每个工人的位置和状态，一方面确保了施工人员安全，同时工程进度、物料使用量、风险提示等关键信息一目了然，为科学决策提供有力依据，真正实现了“一屏观全域、一网管全局”。

距离项目部不远的引江补汉工程2标综合钢构件加工厂内，智能建造技术同样在大显身手，加工厂已实现“指尖造物”。

生产任务单通过手机App下达至控制中心，工人刘攀龙接受指令后直接依据编号从生产线控制界面选择加工交底，预设加工数量后一键启动即可开始加工生产。

刹那间，BIM模型数据实时驱动机械臂，钢筋锯切机率先启动，锋利的锯片飞速旋转，精准定位钢筋，“咔嚓”一声脆响，钢筋被整齐切断。一旁的钢拱架焊接区域，机械臂灵活地挥舞着“手臂”，焊枪喷出明亮的火花，严格按照预设程序，将一根根钢筋精准焊接成坚固的钢拱架，整个过程一气呵成，全流程实现自动化、批量化生产。

与传统人工作业相比，机械臂群组作业使焊接效率提升50%，焊缝合格率达99.8%，彻底告别了“焊花飞溅、锤声叮当”的传统施工场景。

通过配备智能化生产线，不仅提升了加工质量，而且还大幅度降低了残次品率，预计节约钢材110余吨。“加工厂配置的‘6线9机1中心’及辅助吊装运输设备，实现了‘自动化提效，智能化减人’的目标。”钢构加工厂办公室主任成亚伟介绍，目前整个加工厂共减少生产人员11人，预计可降低加工成本约206万元。

自综合钢构件加工厂采用智能化、信息化生产运营以来，已累计生产各种钢构件4600余吨，支撑着引江补汉工程关键节点平均提前60天完成。

从地下掘进的“数字孪生”到地面加工的“指尖车间”，这项“国之重器”的智能转型，正以科技创新为笔，在长江与汉江间勾勒出智慧水利的未来图景——不仅为工程注入安全高效的基因，更以可复制的“智能建造样板”，为国家水网建设与生态治理提供了可靠依据。

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