湖北日报全媒记者成熔兴通讯员 汪杭 陈亦希

一块钢板，逐级加热至930℃冲压成型后，8秒内又骤降至常温，通过“冰火两重天”的淬炼获得超强抗性。

这场看似科幻的工业“魔术”，是每天发生在东实（武汉）实业有限公司（以下简称“东实（武汉）实业”）热成型车间里的日常。

4月15日获悉，作为国内拥有先进金属热成型生产技术的汽车车身结构件生产企业，东实（武汉）实业自主研发的创新技术，正为比亚迪、小鹏、东风岚图等新能源车企锻造轻量化的“钢筋铁骨”，推动企业年产值逐年攀升，今年将继续发起冲击，力争将产值提升15%。

超前布局热成型产线规模独步全国

3月20日，走进东西湖区金北一路东实（武汉）实业热成型车间，一套占地近2000平方米的超强钢热成型冲压生产线正在轰鸣运转。只见自动机械臂精准抓起一块块钢板，将其送入48米长的智能加热炉内。

“这款加热炉可精密控温，将钢板分段、逐级加热至930℃，正负温差不超过5℃。”东实（武汉）实业热成形车间主任杜晶介绍，钢板经加热变软后，送入模具冲压成型，其热量会被模具内置冷却水道中的冷却液带走，仅需8秒钟就能降至常温，实现“秒级淬火”，如同洗了一场“冰水浴”。

冷热交替之间，普通钢材完成了惊人蜕变：其抗拉强度一下跃升至1500兆帕以上，相当于一个指甲盖大小的面积上可承受15吨重量。更为关键的是，在安全性增强的前提下，其重量可减轻30%。对于汽车而言，每减重15公斤就可以降低燃油汽车百公里油耗0.25升，或提升电动汽车续航里程约15公里。

通过这种工艺生产的车架、门环等“汽车骨骼”，既能在碰撞时抵御变形，又可实现车身轻量化，因此备受新能源汽车的青睐。

但鲜为人知的是，这项如今被一众新锐新能源车企争相采用的技术，十几年前却无异于一场“豪赌”。

2013年，当大多数同行都满足于传统冷冲工艺时，东实（武汉）实业毅然投入上千万元，建设首条超强钢热成型生产线。

“当时热成型产线投入大、回报久、前景不明，而我们公司传统业务稳定，并不缺订单。但居安思危，我们认定，热成型会成为未来！”东实（武汉）实业总经理曹柯宇介绍，正是凭借这种前瞻性，让东实（武汉）实业持续投入，如今已形成了全国9条热成型生产线的布局，生产能力稳居全国龙头。2015年，该公司“汽车高强度钢板热成型生产线建设”项目成功入选国家产业振兴和高科技技术改造上榜项目，成为全国唯一上榜的汽车行业金属热成型技术专项。

这一转型，恰逢产业东风。随着国产新能源汽车爆发式增长，东实（武汉）实业的热成型超强钢受到国产新能源汽车的青睐，比亚迪、东风岚图、小鹏汽车的订单纷至沓来，近年来，每年产值增长率均保持在15%-20%.这其中，新锐车企的订单占比达到一半，与传统业务一起构建成了企业良性发展的“双轮驱动”。

极限攻坚45天把“不可能”变成行业标杆

在东实（武汉）实业的展厅里，一套银色的汽车防撞梁引起了湖北日报全媒记者的注意：这款长近2米的铝合金件，重量仅有2公斤，单手就可以轻松提起，但其强度却与高强钢相当。

这一突破性成果的背后，同样是东实实业长达数年的技术积淀。

曹柯宇介绍，在2016年国内一场行业技术论坛上，东实（武汉）实业关于金属热成型技术的专业演讲博得了国内一家知名汽车厂商的关注，并抛来了一项“极限挑战”——45天内交付一批铝合金B柱试制件，性能需对标DP590高强钢板。

彼时，国内尚无企业实现该技术的工业化生产，但东实（武汉）实业毅然接单。这份底气源自该公司于2014年组建的专项攻关组——该团队早已与全球顶尖高校展开技术合作，储备了铝合金热成型核心工艺。

通过比选，技术团队选定航空级7075铝合金，其强度与耐腐蚀性完美契合新能源汽车需求。通过对加热、冷却成型、固溶、时效强化等生产全过程持续优化，调节参数配置，最终将材料重量减轻近三分之二的同时，确保关键指标达标。

样件试制后期，东实（武汉）实业还专程邀请这家客户前来观摩样件试制，从尺寸测量、零件测试，再到装车匹配，左/右B柱产品与客户的焊接夹具严丝合缝。客户派来的工程师现场随机抽取一件产品，挑选了易发生开裂处24个点进行实际料厚检测，结果所有检测点全部符合质量要求。严丝合缝的装车匹配度，最终赢得客户二次订单。

此次技术突围，使东实（武汉）实业成为国内首家实现铝合金热成形量产的企业，跻身全球少数掌握该技术的供应商行列。

“客户的‘不可能任务’恰恰是技术升级的契机。”曹柯宇表示，随着新能源汽车对轻量化需求激增，这项曾被视为“超前”的技术，正成为推动行业绿色转型的关键引擎。

七种材料焊成一块钢板成功改写行业工序

在东实（武汉）实业车间里，还有一批看似“混搭”却浑然一体的钢板引人注目——这块钢板由七种材料、五种厚度的钢段无缝拼接而成，表面却不见丝毫焊痕。

“这是用我们最新研发的激光焊接技术拼焊出的‘七材五厚’钢板，用于一次性冲压成前门环。”杜晶介绍，门环即车身上安装车门的“门框”，用传统工艺需要使用四块不同的钢板进行四次冲压、四次焊接才能完成。而东实（武汉）实业创新研发激光拼焊技术，在原材料阶段便将多种规模的钢材精准地拼接成一体板，仅需一次冲压即可成型。这一技术突破使整车厂的门环生产工序减少了75%，减少了多个构件生产时的资源投入，并压缩了堆放、运输、仓储、安装等多环节的成本，综合成本至少降低20%。

“生产每少一道工序，就为客户多创造一份价值。”曹柯宇介绍，目前这种激光焊接技术革新已应用于东风岚图等多款新能源车型，为行业提供兼具安全性与经济性的创新解决方案，持续助推汽车零部件技术升级赛道。

据其透露，日前东实（武汉）实业还通过一家知名头部新锐汽车厂商的筛选，将为其最新款车型提供重要的车身结构件。

从超强钢、合金铝的热成型生产，到行业领先的激光焊接技术，十余年来，东实（武汉）实业始终围绕汽车“轻量化”目标，用科技创新为汽车车身减重。而它为汽车减去的每一克重量，最终都变成了其强大的市场竞争力，以及中国汽车工业的更好未来。