湖北日报全媒记者 方桐

通讯员 龙嘉乐 李梦婷 万阳

11月14日，2024年第一批湖北省5G工厂名单发布，湖北双环科技股份有限公司（下称“双环科技”）智慧5G全连接工厂入选。

11月19日，2024年湖北省5G+工业互联网典型应用案例发布，双环科技5G+云网筑基智慧工厂入选十大标杆应用案例。

建厂于1969年的双环科技，何以成为5G新技术运用的标杆？

打破数据孤岛，实时数据驱动智能化决策

应城东城工业园内，年产40万吨合成氨产业升级项目生产正酣，年产60万吨联碱节能技术升级改造项目加快建设。

双环科技年产130万吨真空制盐、110万吨纯碱、110万吨氯化铵，产品销往国内外。

高投入、低门槛、低附加值，是纯碱行业的标签。2021年，好不容易走出困境的双环科技，又遭遇纯碱行业供给过剩的局面，迫切需要降本增效、提升竞争力。

2023年4月，总投资18.16亿元的合成氨产业升级项目点火成功。该项目由双环科技、长江产业现代化工、宜化集团等共同成立的应城宏宜化工科技有限公司具体实施，采用了先进设备。

“仅有发达的四肢还不够，还得有颗聪明的‘大脑’。”双环科技总经理鲁强直言，公司必须解决管理效率不高、生产成本偏高、业务响应迟缓、安全风险较大等问题。

顺应国家“智改数转”政策导向，2022年双环科技投资5100万元，实施“5G+云网筑基应城双环智能工厂”项目。

“智能工厂是个新事物，很多方面要摸着石头过河。”双环科技电仪分厂厂长郭旭肩挑重任，带领团队与中国电信应城分公司携手攻关。

今年8月，智能工厂投入试运行。运用5G专网、视频AI智能分析等新技术，建设了安全、环保、生产、实验室等14个模块，集成生产、安全、财务等多业务应用。开发了总驾驶舱和安全、生产、设备等9个分类驾驶舱，打破企业数据孤岛，为各层级管理人员提供全过程多维度的生产数据和信息数据展示，辅助管理者进行决策。

中国电信应城分公司副总经理田庆恒介绍，过去企业采用人工盘点、抄表、制表、审批，再计划排产，存在着数据延迟高、误差大、指挥调度不及时等弊端。5G定制网覆盖后，借助下沉的UPF+MEC实现了数据的快速采集和就近计算，再通过工业互联网平台整合输出到驾驶舱中，为企业提供了以实时数据驱动智能化决策的新模式。

AI智能识别摄像头，紧盯每一处重要环节

智能工厂中央控制室里，长20.48米、高3.84米的电子大屏蔚为壮观，显示着数十处AI智能识别摄像头的实时监控画面。

“安全运行582天！”大屏上的一组数据引人注目。

“自去年4月底合成氨升级改造项目正式投产以来，厂区安全生产‘零事故’。”在鲁强看来，能取得这样的成绩，智能工厂建设功不可没。

化工企业安全风险大，智能工厂如何守牢安全关？

打开智能工厂系统，点击进入安全管理模块，隐患上报处理、人员定位监控、工艺设备巡检、质检全流程溯源管控等功能一目了然。

“厂区安装了300多个AI智能识别摄像头，24小时紧盯每一处重要环节。”鲁强介绍，视频AI分析服务器接入视频监控数据流，发现管道跑冒滴漏、工作人员有违规行为等，会及时上报视频截图预警。

采访中，宏宜科技合成氨分厂厂长肖小龙手机上收到系统发来的预警图片：过滤1号泵房监控摄像头拍到一团雾气。经核查，是工人冲洗地面的热水遇冷空气后起雾，工作人员进行了确认销号。

“合成氨生产安全风险点多，不能有丝毫大意。”肖小龙记得，一次变换装置上的换热器法兰密封微漏，发生一氧化碳泄漏，检查人员未发现，幸亏被在线监测仪器“闻”到，及时报警，避免了人员中毒或火灾的发生。

如果有人中毒怎么办？

肖小龙掏出身上佩戴的人员定位卡演示，它能显示佩戴人员所处的位置，一旦进入危险源界区超时，系统会报警；佩戴人员遇到危险时，也可按卡上的“SOS”键求救。

“智能工厂构建了集风险预警、隐患排查、作业管理、人员定位、双预防上报、安全教育培训等功能于一体的综合安全管理体系，全方位守护安全生产。”鲁强以数据为证，智能工厂启用后，安全隐患排查率提高了8%左右。

人力成本下降20%，生产效率提高30%

生产成本居高不下，是双环科技发展路上最大的“绊脚石”。

“大量工作靠人干，成本高，效率还低。”鲁强介绍，建设智能工厂，关键目的就是把效率提上去、成本降下来。

结晶自动换车是加工纯碱的重要工序，也是最费时费力的工序之一。

杨大元是位老“换车工”。以前每次换车，他得和两名同事在生产车间2楼、3楼、5楼和6楼间来回奔跑，75分钟内要开关阀门16次，往往倒换一次就是一身汗。

“耗体力不说，精神压力也大。”每次换车，杨大元都担心操作不精准引发生产波动，导致资源浪费，甚至影响产品质量。

今年8月，杨大元迎来了好消息。在智能工厂系统支持下，结晶自动换车功能启用，他只需要在操作室轻点按钮，换车作业就能自动完成。

报表是企业决策的重要依据，做报表是一项费时费力的活儿。

“报表多达15种，过去全靠人做。生成一套报表，需要六七个小时，配了专职人员负责，每天还忙得团团转。”谈及过去，双环科技生产管理部经营运行主管魏四艳仍感叹不已。

如今她不用愁了，智能报表系统自动采集数据、生成报表、精准推送，做一套报表用时减至2小时，还不易出错。

目前，双环科技生产数据采集率达到99%，数据统计和分析报表自动生成覆盖率达到95%，数据的准确性和利用率明显提高。

“员工工作效率大幅提升，一个人可以顶过去三个人。”肖小龙惊喜地发现，同样是年产40万吨合成氨，过去老厂要360多人，如今新厂只需120人。

智能工厂还能收集和分析设备的实时数据，通过算法预测设备可能出现的故障，提前进行维护，降低维护成本，同时减少设备突发故障带来的损失。

“公司人力成本下降了20%、生产效率提高了约30%，合成氨每吨成本下降1200元。”鲁强和伙伴们正乘胜追击，年产60万吨联碱节能技术升级改造项目也在按智能工厂标准建设，预计可实现年碳减排87487吨、纯碱综合能耗下降28%。

湖北日报全媒记者 王欣 通讯员 陈峥嵘 张琳 宋晴

12月23日，湖北米婆婆生物科技股份有限公司（以下简称“米婆婆”）“5G+”智慧工厂，罐装的米酒鱼贯而出，整齐行进在传送带上。经5G机器视觉质检系统“检阅”后，米酒穿上红色外衣，被机械手臂与码垛机器人打包装箱。

千年米酒缘何酿出“科技味”？“米婆婆”公司副总经理孙俊坦言，米酒行业用工成本高，加上技术工人难找，智能化改造势在必行。

2019年，适逢孝感大力支持龙头企业开展数字化技改，“米婆婆”抓住机遇，投资3.6亿元新建占地120亩的“5G+”智慧工厂，将5G技术运用到米酒生产多个环节，进一步降本增效。

在政府牵线下，“米婆婆”与湖北联通孝感分公司达成合作，搭建了一套“5G混合企业专网”，打造企业云平台。

“米婆婆”公司信息化工程师闫磊拿出手机操作展示，在5G技术加持下，生产线工序数据、设备运行数据、仓储物流数据等即时更新、一目了然。对这些数据进行收集、管理、分析，平台能自动生成生产计划和采购计划，给企业决策者提供支持。同时，公司将制作米酒的工艺分解成林林总总的指标，设计成全套智能化系统，用机器替代人工操作。

“以前质检通常需要3至5名工人，靠人眼做测量和判断，标准化程度低，基于5G的机器视觉质检，将检测精度提高了35%。”闫磊介绍，机器采集瓶装米酒图像数据，通过AI智能图像处理系统，对瓶装米酒内杂质进行检测，过滤不合格产品。

另一边的车间里，红色的智能叉车来来往往，这个重2.5吨的大家伙，是5G智能云化AGV（移动机器人）。

叉车内部集成5G模组，让它在工厂的任何角落都不会迷路，每3分钟可运送1.5吨米酒，精度在5毫米以内。它还可对企业原有成品、半成品货物实现无人化、自动化、智能化管理，与智能仓储系统无缝对接，每年可为企业节省人工成本180余万元。

“得益于5G技术的加持，生产效率提升了17%。”孙俊介绍，“米婆婆”拥有专利、商标等知识产权300多项，建成湖北省米酒行业首个5G智能化工厂，可年生产米酒、米酒饮料10万吨，产品销往全球20多个国家和地区。