湖北日报讯 （通讯员钱琳运）扬州经开区施桥镇，阿特斯新能源电池生产车间内，自动化生产线满负荷运转。一块块高效光伏电池片经过切片、镀膜、印刷等工序，从这里发往全球。这座总投资约23亿元、占地33万平方米的“超级工厂”，两年前通过竣工验收，如今已成为扬州新能源产业集群的核心引擎。

而两年前，当中交二航局的建设者们在这里打下第一根桩时，面对的是工期仅半年、1.2万吨钢结构、92万延米机电管线、高峰期3000人交叉作业的“极限挑战”。从一片空地到产能满负荷释放，这支团队用“数字建造+网格管理”的组合拳，写下了新能源厂房建设领域的“扬州速度”。

2023年1月10日，扬州新能源产业园东区一期项目奠基开工。作为扬州市经开区“1号工程”、中交二航局在扬州投资的第一单，项目的重要性不言而喻。然而，从开工到满足设备进场条件，仅剩半年时间。

项目总工沈委慈回忆：“工程量大、工序多、交叉制约，最难的就是施工组织协调。”电池生产厂房对洁净度、温湿度、防微振要求极高，钢结构总用钢量达1.2万吨，各类机电管线总长达92万延米。更棘手的是，24个单体建筑必须同步推进，任何一个环节滞后，都会牵一发而动全身。

为了抢出工期，项目团队创新应用BIM技术建模。通过三维模拟，我们成功提前解决了施工图纸中2.2万处碰撞问题，并实现了管道和吊架的空间优化。“以前施工中管线‘打架’是常态，返工浪费大量时间。现在BIM帮我们把所有矛盾都在电脑里解决了。”沈委慈说。这一举措使实际施工中的返工率降低70%以上。

在BIM基础上，团队还普及推广了“二维码+图纸管理”“二维码+工序管理”“二维码+模型演示”等交底方式。工人随时随地扫码，就能知道“今天干什么、怎么干”。“3000人同时作业，如果没有这套数字化指令系统，现场早就乱成一锅粥。”项目负责人感慨。

施工高峰期，500多台套机械设备、100多部施工车辆昼夜不停运转，3000多名工人交叉作业，安全风险指数级上升。

项目部将作业面划分为31个小网格，每个网格配置网格长、施工员、安全员、安全观察员等，形成“纵向到底、横向到边”的责任体系。同时，在工地关键部位布设监控，接入智慧工地平台。违规操作一经识别，系统立即报警，现场管理人员第一时间纠正。

标准化防护体系同步跟进，安全防护网、工装平台、钻孔桩施工孔口围蔽、墩身脚手一体化平台……每一项都形成统一标准。“过去工地的防护‘五花八门’，现在大家执行同一套标准，既美观又安全。”安全总监说。整个施工期间，项目未发生一起较大安全事故，成为扬州市“安全文明标准化示范工地”。

2023年6月30日，阿特斯集团第一批电池生产设备进场调试。2024年4月，项目通过竣工验收。此后两年，这座超级工厂的产能逐步爬坡，至2025年底实现满负荷生产。

据扬州经开区统计，一期项目2025年全年实现工业总产值超620亿元，税收约13亿元，直接解决就业岗位5500余个，均超出设计预期。依托该项目，扬州已吸引上下游配套企业10余家，形成从硅片、电池片到组件的完整产业链。2025年，扬州新能源产业产值突破1200亿元，同比增长45%，其中该产业园贡献了半壁江山。