湖北日报全媒记者 方桐

通讯员 陈峥嵘 刘杰 成凯霞

3月6日，走进位于孝感市孝南区毛陈镇的金凤凰纸业污水处理中心，沿着观察平台走一趟，仿佛观看了一场神奇的魔法表演——

从厌氧反应器涌入曝气池前段的污水，还是浊浪翻滚的深褐色，水面漂浮着厚厚的泡沫；流经二沉池后，水体已澄澈许多，只剩淡淡的浅黄，池边竟自然生长着几株绿草；待进入芬顿反应池作深度处理后，流出的已是肉眼可见的清水。这并非终点，它们随后被管网送至孝南区碧泉污水处理公司进行集中处理，最终达标排放。

“过去一说到造纸厂，就联想到重污染。”环保总工程师章庆生深耕环保行业30余年，2017年入职这家瓦楞纸制造巨头，便致力于打破这一偏见。

在金凤凰，造纸本身就是变废为宝的起点。公司全部以回收的国产废纸为原料，每天让近4500吨“垃圾”获得新生。但真正的“魔法”，发生在投资2.7亿元建成的污水处理中心。

在这里，污水被当成“矿山”来开发。该公司投资2.7亿元，建设三级污水处理设施，采用最新工艺，使中水重复循环利用率超过95%，每年从污水里“拧”出650万吨清水，相当于4000个家庭一年的用水量。2026年，章庆生的目标是“每造一吨纸再多省一立方米水”，新设备的上马将助力实现这一目标。

废水里不光能省出水，还能“捞”出能源和原料。纸浆分离出的废塑料膜，变身塑料颗粒成为下游产业的原料；浆渣和污泥压成泥饼，送往热电锅炉替代燃煤，一年能顶3000吨煤炭；污水生化反应产生大量沼气，去年回收利用了2700万立方米，相当于节约2000余吨标准煤。更令人称奇的是，厌氧反应中生长的上万吨多余菌种污泥，因其活性好、品质高，卖进了污泥处理厂，甚至打入了海外市场。

锅炉尾气治理同样不留死角。厂区烟囱口白烟袅袅，章庆生解释，燃煤产生的烟尘、二氧化硫、氮氧化物等污染物，必须经过“布袋收尘+脱硝脱硫”等多道工序处理达标后才能排出。

去年，该公司又在仓储库房顶部建设了光伏发电设备，当年总发电量达到1800万千瓦时，直接减少二氧化碳排放17946吨，相当于植树约179万棵。

功夫不负有心人。2023年，金凤凰纸业获评国家级绿色工厂。“这是荣誉，更是号角。”章庆生说，近年来，公司加快绿色转型，承担了很多节能、环保新设备和新技术试装试用任务。如今，这只逐绿而行的“金凤凰”，已成为省内乃至全国造纸行业的绿色标杆。

湖北日报全媒记者 王欣

通讯员 彭旷 蔡秀君 蔡青阳

3月5日，位于汉川经济开发区的湖北际华针织有限公司（以下简称“际华针织”）染色车间里，41台染色机整齐排列，工人只需操纵1个按钮，布匹立即被送进染缸，布料在滚筒牵引下旋转浸染。

在数字大屏前，公司总经理梁军介绍，每类织物对染料投放的时间、温度都有严格要求。以前靠工人的经验来控制，产品不良率较高。如今，智能化“印染大脑”可对每一缸布的生产状态进行实时监控，不仅提高了一次性染色成功率，后期还可根据历史数据调制出最优工艺、最佳能耗等高效“配方”。

“目前，公司有1300吨针织面料待交付，订单排到了今年6月份。”梁军说，车间人歇机不停，全力保障交付周期，一季度预计销售额达4300万元。

际华针织成立于2011年，依托母公司新兴际华集团科技创新体系，专注于中高端功能性针织面料的织造、染整全流程技术攻关，累计拥有54项核心专利，上个月上榜2025年国家级绿色工厂公示名单。

“我们正从纺织产业源头发力，降低碳排放强度，推动纺织全产业链绿色转型。”公司副总经理邢满堂介绍，际华针织采用奥地利兰精公司天丝、莫代尔等可再生的绿色纤维原料，相比传统化纤原料，具有吸湿透气性好、质地柔软、水洗后尺寸稳定性强等优点，既可以纯纺也可和其他纤维按任意比例混纺，废弃后能自然分解，可从源头降低环境负荷。

在纺织印染行业，传统染色工艺曾长期被高耗水、高污染问题困扰。2025年，际华针织投资近2000万元用于设备改造，引进快速智能低浴比染色设备，通过喷淋循环系统与智能控温技术协同作用，实现单缸节水40%、染助剂节约2%，且染色一次合格率提升至95%以上。

该公司还着力从单一设备使用向全流程解决方案转型，开发出“低浴比染色+余热回收+热水回用”集成系统，将染色废水中的热能回收再利用，全年回收率达40%至50%，进一步降低了能耗。

目前，际华针织公司自动化率达85%以上，提高了产品染化料使用的精准度，减少人力劳动环节近三成，在降低出错率的同时，有效节省了染化料的消耗。此外，依托中控、MES、ERP等系统与质量溯源体系，实现智能制造与精益管控，产品合格率达99%以上。

湖北日报全媒记者 方桐

通讯员 马诗慧 李哲文

春风送暖鱼儿欢，正是垂钓好时节。位于孝感市孝南区的湖北龙王恨渔具集团，进入了一年一度的生产旺季。

3月5日，湖北日报全媒记者走进该公司生产车间，饵料炒制的香气扑面而来。这座五层高的立体厂房内，原料从顶层投入，历经混料、炒制、计量、封口等工序，最终在一楼包装车间成为成品。传送带上，一袋袋钓饵排成长龙，经防伪防窜系统扫码后，自动落入纸箱。“按订单生产，每条线每分钟可加工饵料400包。”公司行政副总监袁旭介绍。

这条高效运转的生产线背后，是中国鱼饵行业从无到有的跨越。

上世纪90年代入行初期，龙王恨只能“摸着石头过河”。没有专业设备，就用铁锹混合、搅拌原料；没有统一工艺，就借鉴饲料、医药行业的生产工艺。公司副总工程师王继文回忆，经历了手工生产、半自动化摸索，直到2016年，国内第一条全自动化鱼饵生产线在龙王恨投产，除投料外，全部由机器完成，生产效率较半自动化提升了一倍多。

效率上去了，环保的“欠账”却凸显出来。从烧柴、烧煤到烧柴油，龙王恨以能源消耗换来效率提升，但粉尘和废气漫延，一度引发周边居民投诉。

2016年起，龙王恨将自动化改造与环保治理同步推进。用天然气取代煤和柴油成奠基之作，炒锅加热产生的颗粒物、一氧化碳等污染物大幅减少，但粉尘问题依然顽固。

该公司先后投入300多万元，在生产环节部署“三件套”：脉冲除尘器回收粉尘，直接回炉再生产；化学喷淋塔让废气下进上出“洗个澡”，分解有害物质；碳吸附装置最后兜底，将有害物质一网打尽。如今，50多台脉冲除尘器、2套喷淋塔和2套碳吸附装置同步运转，“基本实现应收尽收，既解决了污染问题，又节省了1%至2%的原料。”王继文说。

节能的巧思还在延伸。炒锅散发的热气曾被白白浪费，如今被管道引入前端预热原料，每年省下电费100多万元。2024年，厂房屋顶铺满光伏板，年节约电费40余万元。

从工艺到配方，绿色理念也渗透进产品本身。采用食品级原料和添加物，鱼饵在水中不易变质和下沉，鱼儿吃得营养健康，水体污染也随之减轻。

一路向绿而行，龙王恨获评2024年国家级绿色工厂，多款产品因“物美价廉”成为爆款。近几年，该公司鱼饵销量稳居全国前列。今年，该公司将大举进军海外市场——越南建厂计划已经启动，欧美市场也在布局之中。