图为武钢有限生产场景。（湖北日报全媒记者 何宇欣摄）

图为武钢有限生产场景。（湖北日报全媒记者 何宇欣摄）

湖北日报讯（通讯员吴强、实习生邢亦圩）给高炉装上“智慧之眼”，给焦炉装上“节能之柱”， 将烧结低温废气“变废为宝”……武钢有限“炼铁过程极致能效降碳关键技术研究”项目中期成果亮点满满。

“炼铁过程极致能效降碳关键技术研究”是武汉市以“揭榜挂帅”形式组织实施的第20个重大科技项目，旨在破解钢铁行业高能耗、高排放难题，推动绿色低碳发展。8月8日，武钢有限召开成果发布会及2025年里程碑验收工作。

发布会上，项目组展示了多项具有国际领先水平的技术成果和应用案例。

武钢有限自主研发的“抗周期应力的荒煤气换热器技术”，已经成功应用于武钢有限7.63米9号、10号焦炉共140台设备。

该技术在极限干烧试验中连续运行230天无损坏，且显著降低了能耗，全年可节约标煤约2.34万吨，减少温室气体排放6万吨，投资回收期由2.8年缩短至0.8年，年创效达4800万元。相关技术已获5项发明专利授权，并已在多家企业推广。

此外，通过将“钢——电”产业耦合，武钢有限成功探索出中低温烧结烟气余热回收与污染物协同治理技术，将烧结低温废热变为电力锅炉热风，协同减少污染物排放。该技术已在山西高义钢铁公司开展示范应用。

在武钢5号高炉首次推广应用的“炉前视觉智能感知与智能诊断系统”，实现了铁口状态、打泥量、炉缸侵蚀等关键指标的数字化监控，有效提升高炉作业效率和安全性。

通过材料配方改良、砌筑工艺提升以及温度场流场模拟设计，优化后的保温鱼雷罐使用寿命提升20%以上，有效减少铁水温度降低导致的损失。

统计显示，截至今年6月底，“炼铁过程极致能效降碳关键技术研究”已累计申请发明专利20项、软件著作权10项，发表学术论文17篇。

武钢有限有关负责人表示，“炼铁过程极致能效降碳关键技术研究”项目不仅是推动钢铁行业绿色转型的重要引擎，更是实现“双碳”目标的关键支撑。“随着各项核心技术不断突破与应用落地，武汉钢铁产业正迈入高质量发展新阶段，为全国乃至全球的低碳冶金技术提供中国智慧和中国方案。”