湖北日报全媒通讯员 汪俊 钱琳运

去年4月10日，在江苏盐城大丰港三期通用码头施工现场，智能筑港机将一榀重达70吨的结构梁从起吊、平移到精准下放至指定位置，全程仅耗时15分钟，中交二航局研发的全球首创装配式高桩码头一体化绿色智能筑港机完成“首秀”。截至今年4月，筑港机已累计安装880件预制构件，交出1200小时零事故、100%合格率的答卷成绩。实践证明，这一突破性装备的应用，不仅破解了开敞海域恶劣环境下的施工难题，更预示着我国港口码头建设“智能积木拼装”时代的到来。

作为江苏省“平安品质双示范工程”，项目建设内容包括1个10万吨级和1个3万吨级的通用泊位，设计年吞吐量380万吨，却深陷开敞海域的“施工魔咒”：11级狂风掀起3米巨浪，6米潮差形成湍急暗流，传统浮吊如同“浪尖绣花”，年有效作业天数不足180天。“按当前进度根本无法履约！必须找到破局点。”项目负责人韦新强在推进会上将红笔重重戳向工期表。

“或许我们该换个思路。”中交二航局科研项目负责人冯先导盯着港口图纸，指向密集排列的桩基说道：“既然浮吊受限于海浪，为什么不把装备架在已经建好的桩帽上？应用“避浪”的思路把装备支撑在受海浪影响较小的高度。这个灵感犹如划破长夜的闪电，技术中心团队马上联合中国海洋大学，创新研发海上自行走机构系统，将筑港机化作“桩帽舞者”。经过了十多次试验、改善，模型样机终于在2米最大波高模拟中保持了稳定，并交由中交武港院具体负责设计制造实体装备。2024年4月15日，筑港机160个装备配件运抵大丰港进行现场组装。

试吊那天，天蒙蒙亮，施工现场就围满了观摩的行业专家，筑港机的液压系统发出有节奏的轰鸣，两根钢索将70吨的预制梁缓缓吊起后横移至桩基上方，在智能控制系统的十字光标停在目标位置后，缓缓下移，当梁接触桩帽的瞬间，智能安装控制平台突然发出蜂鸣——5毫米的精度误差在屏幕上闪烁。15分钟的吊装过程，让现场所有人见证了“海上穿针”的奇迹，这项将传统构件吊装工序效率提升1倍的技术突破，背后是700个昼夜算法迭代与千万次数据训练铸就的“数字筋骨”。

据了解，装备研发过程中，中交二航局技术团队攻克了多项技术瓶颈，研发团队创新性地设计了海上自行走机构系统，确保装备即便在2米波高和12级强台风下也能生存，装备采用模块化、标准化设计，总重量300吨，吊装能力达到100吨，同时，整合北斗定位、5G通信和AI算法，构建了“云端-终端-装备”三级智能管控体系，实现了“实时感知-自动分析-智能控制-精准执行”全过程智能化施工。

目前，中交二航局已围绕智能筑港机形成了22项核心专利、3项国际专利、2项交通部工法，包括一种智能施工装备及其施工工艺、一种高桩码头上部结构及其施工装备和施工方法等，并成功研发出与之配套的构件智能安装控制平台，该平台通过实时数据驱动，实现了预制构件安装过程中的全周期精准管理与控制。

如今的大丰港施工现场，年轻的工程师们正在用代码编写着港口建设的新篇章。随着智能筑港机在桩帽上稳健移动，大丰港的建设以肉眼可见的速度快速推进。更令人惊叹的是，智能筑港机将全年有效作业天数提升至300天以上，彻底改写了开敞海域施工的“靠天吃饭”的定律。

当最后一块板精准就位时，智能筑港机在桩帽上留下的两道平行的轨迹，如同巨人在海上写下的惊叹号。这不仅是中交二航局的技术突围，更是我国水运工程从“人力驱动”向“智能驱动”转型的生动注脚。在更远的未来，它还将随着“一带一路”的浪潮，在全球更多的开敞海域搭建起通向繁荣的港口，让世界看见中国智造的澎湃力量。

“我们的目标不仅是解决一个项目的难题，更要通过技术创新推动整个行业的升级。”冯先导表示：“智能筑港机不仅成为了中交二航局的技术名片，未来随着它的迭代升级，还将在更多的水运工程中发挥重要作用，助力实现水运强国战略目标。”