湖北日报讯（记者彭一苇、通讯员李晴、宋全友）12月11日从江汉石油工程井下测试公司（以下简称井下测试公司）获悉，该公司历时多年研发成功“全自动大规模压裂数智指挥中心系统”，让页岩气开采的关键环节——压裂施工更高效、更省力、更环保，标志着国内页岩气电驱压裂正式步入“一键联动”的智能时代。

压裂是通过人为制造储层裂缝，为千米之下的油气流“开路”，拓宽产气通道的勘探开发工艺。传统工艺使用的压裂设备要用柴油机驱动，能耗大、废气多、噪声大。近年来，随着环保要求提高，全电驱动压裂设备开始大量应用，不仅降低了传统设备的能耗、污染，也给压裂自动化改造创造了条件。

从2017年开始，井下测试公司和其他单位共同攻关，边生产边研发，先开发了电驱压裂自动化系统，研制出分布式声波（DAS）及分布式温度（DTS）数据采集设备，井下特殊光缆可耐300℃高温，最高承压140兆帕，压裂过程中数据实时采集，现场操作和监管人员的数量由传统压裂的48人减少到28人，实现了24小时连续工作，同时工作噪声也更小了。

在此基础上，又经过3年的探索实践，井下测试公司应用数十种方案推敲、30多种措施改进、上万行代码输入和多次功能测试，完成了国内首套具有自主知识产权的“全自动大规模压裂数智指挥中心系统”，这套系统由六大模块组成，它是压裂现场的决策和控制枢纽，通过采集过程数据和装备运行数据，实现施工统计化、图表化、数据化，施工调控最优化，进而提速提效。

“系统拥有自主知识产权，申请专利48项，在涪陵页岩气绿色高效开发中发挥了非常关键的作用，引领了国内工厂化压裂技术发展。”江汉石油工程试油测试首席专家兼井下测试公司经理袁发勇介绍，截至目前，该系统已安全完成103口井、2596段压裂施工，将压裂井场所需的现场人员减少近50%，整体运行效率提升20%以上。

目前，运用该系统，几名员工通过3块电子屏和数个操作系统，检测参数、输入指令、一键联动，即可操作20多台设备。井下测试公司正在积极构建新型“人机互动＋精准定位＋智能协同”运行管理模式，打造电动压裂3.0版本，有效提升油气勘探开发的施工效率和作业安全性。